軋鋼井式爐的余熱回收利用可實現(xiàn)節(jié)能減排，井式熱處理爐工作過程中產生的余熱只有較少部分能夠預熱空氣和工件外，大部分余熱資源沒有被回收來進行二次使用，不同爐子使用溫度雖然不同，一般使用的溫度200-900℃會在完成處理后直接被排放掉，造成資料浪費，不利于節(jié)能和降耗的原由。下說著重講解一下軋鋼用的井式爐的煙氣余熱資源回收技術。

1、基本原理

       軋鋼處理爐的余熱利用技術主要通過余熱換熱來實現(xiàn)，高溫煙氣余熱被引至余熱系統(tǒng)，與常溫水換熱后溫度降低，通過風機引出，排人煙囪，常溫水被加熱至所需蒸汽參數(shù)并入高溫管網利用。

2、工藝流程

（1）余熱換熱工藝：

       根據軋鋼生產線余熱特點煙氣的成分、溫度和煙氣量選擇合適的余熱鍋爐系統(tǒng)。高溫煙氣進入余熱鍋爐，經過換熱溫度降低，同時常溫水通過省煤器、蒸發(fā)器、過熱器加熱為所需過熱蒸汽。冷軋退火爐煙氣溫度較高、煙氣量較小，考慮其特點，采用熱管與水管相結合的余熱回收利用方式。

其裝置結構為：冷軋退火爐余熱回收鍋爐裝置安裝于冷軋退火爐的旁通煙道上。它由模塊式翅片管束式換熱器（包括蒸發(fā)器和省煤器）、一臺汽包、相應的旁通連接煙道、管路、控制儀表和框架、平臺扶梯組成。模塊式翅片管束換熱器由主集箱、分集箱、翅片管管束、上升管、下降管、水連通道、連通管道、排污管道等主要構件組成。在集箱內安裝多塊隔板，將換熱器分隔成蒸發(fā)器受熱面和省煤器受熱面。蒸發(fā)器受熱面與汽包之間由下降管和上升管相通，組成自然循環(huán)。省煤器管束部分的集箱內安裝多塊隔板，將省煤器管束分隔成多組，每組內由多組管束和下降管組成的水系統(tǒng)成一個自然循環(huán)系統(tǒng)，而水的主流向與煙氣成逆向流動，受熱后的水直接進汽包。汽包的水位經水位控制器控制，由給水泵供給。

       在冷軋退火爐的主煙道和旁通煙道上，分別設置閘板閥，閘板閥由電動執(zhí)行器控制。在余熱回收鍋爐裝置上，為保證安全運行，設有多重安全保護附件：壓力表、水位表和水位控制器控制汽包水位和給水；安全閥保證設備安全運行；排污閥定期排污，保證泡包內的水質合格；溫度表顯示煙氣進出口溫度，便于操作控制。原有系統(tǒng)的微壓控制器控制引風機的變頻器，保證退火爐在正常工況下運行。

       采用余熱鍋爐回收冷軋退火爐余熱效果較好，工作穩(wěn)定，效率較高，熱回收率也較高，其終產品（蒸汽）容易實現(xiàn)全廠區(qū)域的生產調度平衡。當生產線的蒸汽消耗量低于系統(tǒng)產生量時，富裕的蒸汽將補充到車間蒸汽管網中，因此不存在產能高造成熱回收不充分的問題。余熱鍋爐的生產能力隨著退火爐處理能力的降低而降低。采用余熱鍋爐回收系統(tǒng)，熱能回收率可以達到14%。

       軋鋼加熱爐考慮煙氣含塵量較少、煙氣量和煙氣溫度變化較大等特點，設計與之相匹配的水管鍋爐及熱管蒸發(fā)器，滿足煙氣負荷變化。軋鋼生產工序的能源消耗大戶，占整個軋鋼工序消耗的80%，高溫煙氣帶走的熱量占加熱爐供熱負荷的20——50%。出爐溫度為750℃—820℃的煙氣經過空預器、煤氣預熱器、蒸汽過熱器后，到煙囪底部的溫度已降至250℃—280℃，通過加裝熱管蒸發(fā)器，這部分煙氣的余熱還可以進一步加以回收利用。

       采用熱管蒸發(fā)器產生蒸汽。為了不影響加熱爐的正常生產，我們在主煙道附近設一個旁通煙道來放置熱管余熱蒸發(fā)器，通過排煙風機將煙氣從煙道閘板后的主煙道引出，利用煙氣余熱產生飽和蒸汽，供生產或生活使用。利用熱管余熱蒸發(fā)器，一般可將煙氣溫度從250℃降到150℃左右。通過技術經濟性分析比較得到余熱回收量和投資效果較高，用能大幅降低企業(yè)的生產成本，提高經濟效益。